Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Historie

Sinds 1946 produceert Béwé, tapijt van een kwalitatief hoogwaardig niveau. In de loop der jaren is Béwé Tapijt uitgegroeid tot een toonaangevende tapijtfabriek in binnen- en buitenland. Béwé Tapijt is gehuisvest in Hasselt, Overijssel, in een ruim opgezet pand waar de modernste machines het tapijt produceren. In de woning- en projectinrichtingsbranche staat Béwé Tapijt bekend om zijn degelijke en duurzame tapijten en om zijn flexibiliteit. Dit succes werd opgebouwd door een strenge selectie en door het feit dat de totale productie zo goed als in eigen beheer is. Zo wordt een groot deel van de garens in de eigen garenfabriek, Béwé Processing, geproduceerd. Béwé werkt met de beste kwaliteit garens, van polyamide tot aan wol van Wools of New Zealand. Naast de kwaliteit en design vormen ook de vele kleuren, uitgemonsterd in een ruime collectie, voor de consument en opdrachtgever een aantrekkelijk geheel. Dagelijks speurt de afdeling production en development de markt af om nieuwe kleuren en woonideeën om te zetten in een actuele tapijtcollectie. Het is dan ook niet voor niets dat Béwé tapijt door de Consumentenbond en VT-Wonen bekroond en genomineerd is. De vele honderden tapijten, welke dagelijks de fabriek verlaten, zijn met de meeste zorg geproduceerd en gecontroleerd. Alvorens deze tapijten de markt opgaan, worden deze getest door TNO op de PIT-kwalificaties.

Gezien de historie is de slogan al jaren;

“Béwé Tapijt voor kleur en kwaliteit”.

Granulaat

Béwé Processing, gevestigd in Genemuiden, is een dochteronderneming van Béwé Tapijt. Hier wordt voor de productie van het garen gezorgd die door Béwé Tapijt dagelijks verwerkt worden. Door de aanlevering van het granulaat, één van de belangrijkste grondstoffen van tapijt, kan het productieproces in principe in gang gezet worden. Het granulaat is een aardolieproduct en blank van kleur. De gekorrelde massa wordt vanuit de vrachtauto’s overgepompt en opgeslagen in de silo’s. Deze silo’s staan rechtstreeks in verbinding met de extruder.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Extruder

De extruder is een machine in de vorm van een hoge toren waarin het granulaat omgesmolten wordt en verwerkt tot garens. Het granulaat wordt door de extruder uit de silo’s gezogen en gemengd met kleurstoffen. Deze kleurstoffen worden aangevoerd uit de colortronic of ook wel de doseermachine. Na de menging wordt het onder een temperatuur van ca. 230 graden Celsius gesmolten. Een tweede menging is noodzakelijk om de kleur er goed in te krijgen. De gecreëerde massa wordt onder hoge druk van ongeveer 100 honderd bar door de spinkop geperst tot strakke zeer dunne draadjes, of ook wel filamenten. Deze filamenten worden door koude lucht gekoeld. De dikte van de filamenten, dtex, wordt bepaald door de trekkracht aan deze filamenten. Zo ontstaat zeer fijn garen van 700 dtex tot grof garen van 5000 dtex. Om het garen later soepel op de tuftmachine te laten geleiden wordt er tijdens de extrusie avivage-olie toegevoegd. Na deze behandeling wordt het garen getextureerd. Texturering is het aanbrengen van golving in de filamenten. Dit wordt verkregen door kroezing en door warmtebehandeling waardoor het garen meer volume krijgt. Een honderdtal filamenten wordt door middel van lucht in elkaar gedraaid, of ook wel intermingling en vormen uiteindelijk één draad. Nu is het garen in principe gereed en wordt het op klossen gespoeld.

Verblazen

De zojuist geproduceerde garens kunnen worden verblazen. Verblazen is een mengeling van het garen. Door middel van perslucht wordt er een onderlinge verbinding gemaakt zodat het één geheel wordt. Je kunt diverse soorten garens verblazen tot een compacter of kleurrijker garen. Na de behandeling worden ze gespoeld op cones en zijn ze klaar om later getuft te worden.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Cableren

Het cableren is een vorm van twijnen van het garen. Er worden meerdere verschillende soorten draden om elkaar heen gedraaid. Hierdoor kun je diverse creaties maken. Door de verschillende chemische samenstellingen van de draden bieden de garens een breed scala aan verfmogelijkheden. Door wijzigingen aan te brengen, kan de aanverfbaarheid van het garen zodanig gewijzigd worden, dat de filamenten zich slechts laten aanverven door bepaalde kleurstoffen. Op deze manier kan een pool in één en hetzelfde verfbad in verschillende kleuren geverfd worden. Een goed voorbeeld hiervan is een gemêleerd tapijt. Bij het twijnen heb je een boven- en onderdraad. De bovendraden worden vanuit de rekken boven de machine aangevoerd en de onderdraden komen uit de cilinder. De bovendraad wordt om de onderdraad gedraaid. Bij de bovendraad loopt ook een antistatische draad mee. Dit is noodzakelijk zodat men later minder kans heeft op lichte elektrische schokken.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >

Heatsetten

Om deze uiteindelijke draaiing in het garen te fixeren, worden deze geheatset. Het getwijnde garen wordt op de creels van de heatsetmachine gezet. Onder creels worden de rekken verstaan waaraan de klossen opgehangen worden. Dit garen wordt of straight of frisé op de transportband gelegd. Met straight ontstaat er in de structuur van het garen een strakke gesneden pool. Bij frisé heeft het garen een zogenaamd kurkentrekkereffect waardoor een levendige oppervlaktestructuur ontstaat. Het garen wordt voor de fixering eerst gebulkt in de voorstomer. Daarna loopt de transportband met het voorgebulkte garen door de heatsettunnel. Dit is een gesloten tunnel waar de draaiing in het garen onder druk van stoom gefixeerd wordt. Als het garen uit deze tunnel komt wordt het van de transportband getrokken en weer op de cones gespoeld. Het garen is gereed om verwerkt te worden. Als het garen uit deze tunnel komt wordt het van de transportband getrokken en weer op de cones gespoeld. Het garen is gereed om verwerkt te worden.

Verzendgereedmaken

De cones, ook wel bobijnen genoemd, worden verzendklaar gemaakt voor de productie in Hasselt. In totaliteit zijn er minimaal 640 en maximaal 2030 bobijnen nodig om uiteindelijk een tapijt te maken op 4 meter breed. Voor de productie van 5 meter breed zijn er minimaal 800 en maximaal 2540 bobijnen nodig. Het aantal bobijnen is afhankelijk van de deling van de tuftmachine. De pallet met de garens wordt voorzien van het productienummer en kan geladen en getransporteerd worden naar Hasselt.

Garenmagazijn

Na binnenkomst van de bij “Bewe Processing” geproduceerde garens, worden deze opgeslagen en ingepland voor de productie. Aan de hand van de productielijsten, wordt door de heftruckchauffeur de pallets met cones bij de desbetreffende tuftmachine neergezet.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Tuftmachine

In de ruime bedrijfshallen bewerken de tuftmachines de geproduceerde garens tot een kamerbreed tapijt van 4 of 5 meter. Aan het getufte tapijt ligt een fabricagetechniek ten grondslag die is afgeleid van de naaimachine. Over de hele breedte van het tapijt zijn tientallen naalden opgesteld waarbij elke naald garen voert door een gronddoek, de “primary backing”. De diversiteit in de deling van de tuftmachines zorgen voor verschillende structuren en designs. Met de deling wordt de dichtheid van de naaldinstelling van een tuftmachine aangeduid, uitgedrukt in Engelse inches. Een tuftmachine heeft over een breedte van 4 meter 504 tot 2520 naalden, afhankelijk van de deling. Uit de deling kan het aantal steken in de breedterichting worden afgeleid, aangezien één naald overeenkomt met één steek. Bij de creels, of ook wel de opstelling van de tapijtklossen, staan diverse mensen klaar om deze klossen op de pen te schuiven. De garens worden doormiddel van een las verbonden aan de uiteinden van de vorige partij. Deze las wordt onder hoge druk van lucht in elkaar verblazen, ook wel splicen genoemd. Het garen wordt via aandrijving van de tuftmachine door een genummerde tubing getrokken. De nummering van de tubings is noodzakelijk om bij eventueel draadbreuk, het garen eenvoudig op te sporen. In totaliteit zorgen kilometers tubings, de aanvoerbuizen, ervoor om de garens naar de tuftmachine te transporteren. Het garen gaat om verscheidene walsen en door kammen om uiteindelijk bij de naalden uit te komen. Door de diverse walsen is het mogelijk diverse structuren in het tapijt aan te brengen. Van laag tot hoog, van driehoek tot vierkant. Door het op en neer bewegen van de naalden door het doek, het tuften, wordt de lus gezet. Er zijn twee types tuftmachines. Eén voor de gesneden pool en één voor de bouclé. Al naar gelang de tuftmachine wordt de lus doorgesneden. Zo ontstaat de gesneden pool. In dit geval is de tuftmachine een loop (loep) of ook wel lussenpoolmachine, en zal de lus niet doorgesneden worden. Het bouclétapijt of ook wel het lussentapijt is geboren. Een eventuele breuk in het garen of een technische storing zorgt ervoor dat de machine automatisch stil gaat staan. Hierdoor kan er een fout in het tapijt ontstaan van enkele centimeters. Deze wordt na de eerste controle handmatig en volledig hersteld. De uiteindelijke lengte van een moederrol bedraagt al naar gelang de kwaliteit ca. 180,00 meter. Na het bereiken van deze lengte wordt de rol afgesneden en verzendklaar gemaakt voor de backingstraat.

Compound

Voor het verankeren van de polen in het tuftdoek en het verlijmen van de rug op het tapijt, is er precoat en compound nodig. Deze worden in eigen huis geproduceerd en opgeslagen in silo’s. De lijm wordt geladen en aangeleverd bij de backingstraat.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Backingstraat

De geproduceerde moederrollen worden aangenaaid aan de reeds ingevoerde rol en opgeslagen in de buffer. Het tapijt wordt door aandrijving van krachtige motoren door de backingstraat getrokken. Door de diverse stelrollen komt het tapijt uiteindelijk kaarsrecht op de aandrijving. Daar de polen eerst in het tuftdoek verankerd moeten worden, glijdt het tapijt over een grote bak met lijm, de zogenaamde precoat, waar een grote likrol zorgt voor gelijkmatige verdeling van het precoat over het tapijt. Het tapijt wordt op de ketting getrokken en in een kleine oven geleid. Doormiddel van verhitting met infraroodlicht wordt dit tapijt gedroogd. Na deze behandeling vervolgt het tapijt haar weg over een grote borstel om de polen recht te zetten en eventuele stofdelen eruit te halen. Eenmaal aangekomen bij de tafel, wordt er compound aangebracht. Dit is een lijm welke de rug, de secondary backing, met het tapijt verbind. De rug van het tapijt is meestal gemaakt van actionbac, vilt of jute. Het tapijt inclusief de rug wordt nu samen in de oven geleid waar de gasbranders zorgen voor een temperatuur welke kan oplopen tot maximaal 220 graden Celsius. De ventilatoren verdelen de warmte tot een gemiddelde temperatuur in de oven van ca. 90 graden Celsius voor een tapijt met een actionbac rug. Voor tapijt met een viltrug bedraagt de gemiddelde temperatuur 82 graden Celsius. Zodra het tapijt de oven gepasseerd is, wordt door aanzuiging van frisse lucht het tapijt gekoeld. Het tapijt wordt op de uiteindelijke kamerbreedte van 4 of 5 meter gesneden. De afvalstukken, ook wel zelfkanten genoemd, worden versnipperd en gestort in de perscontainer waarna ze worden gerecycled. Het tapijt wordt gebufferd in een compensator, een opslag, alvorens het gecontroleerd wordt. Dit is noodzakelijk zodat de machine continue kan blijven draaien en het tapijt nog verder afgekoeld kan worden. Bij het passeren van de lichtstraat wordt het tapijt aan de eindcontrole onderworpen. Eventuele oneffenheden worden eruit gesneden en vernietigd. Dit is de laatste fase van het productieproces. De rollen worden op maat gesneden en zijn nu gereed voor directe verzending of opslag in het magazijn.

Magazijn

Indien er nog geen eindbestemming is voor de rol tapijt, dan wordt deze opgeslagen in het magazijn. Alle opgeslagen rollen voldoen nu aan de gestelde eisen volgens de PIT, getoetst door TNO. De rollen worden gesorteerd op kwaliteit en breedte opgeslagen. Hier wordt onderscheid gemaakt in coupagerollen voor de verzending en voorraadrollen voor de detaillist. Uiteindelijk moeten de gemiddeld 10.000 voorraadrollen zorg dragen voor een snelle levering.

Kantoor

Alle bestellingen welke binnenkomen per telefoon, fax of e-mail worden verwerkt van magazijnbon tot uiteindelijk de factuur. Alle orders worden in het systeem ingevoerd zodat deze tijdens het hele proces door alle afdelingen aangestuurd kunnen worden. Na het printen van de bonnen en de daarbij behorende verzendetiketten worden deze bijeengevoegd en geverifieerd aan de oorspronkelijke order. Na goedkeuring worden de magazijnbonnen aangeleverd bij de coupage.

Klik hier voor lage kwaliteit video >>
Klik hier voor hoge kwaliteit video >>

Coupage

Aan de hand van deze magazijnbonnen, worden de orders op maat gesneden bij de coupageafdeling. De tafel wordt continue door de heftruckchauffeur bevoorraad op volgorde van kwaliteit en breedte. Nadat de coupagerol op de snijtafel terechtgekomen is, wordt deze na invoering van de metrages volautomatisch gesneden en verpakt. De 4 of 5 meter brede koker wordt van bovenaf aangevoerd en in de wikkelaar gestoken. Het tapijt wordt aangestuurd door transportbanden en ingevoerd in de wikkelaar. Zodra de juiste lengte het oog van de laser is gepasseerd wordt deze afgesneden en voorzien van een onderhoudsfolder. Het tapijt wordt nu in de wikkelaar op de koker gerold en ingepakt in folie. Nadat deze rol ingepakt is, wordt die uit de wikkelmachine gekiept en op de verzendtafel gerold. Hier wordt de rol voorzien van een sticker met alle verzendgegevens van de opdrachtgever. Via de lift gaat de rol de trailer in. Vanaf dat moment is de expediteur volledig verantwoordelijk voor de rol en zorgt dat de rol de volgende dag op tijd bij de opdrachtgever is.

Verkoop

Tijdens het bezoek aan de winkel kan de consument kiezen uit talloze tapijtstalen van diverse merken. Het is dan als tapijtfabrikant belangrijk om juist die tapijtstalen in de collectie te hebben hangen die op basis van kleur en kwaliteit het beste scoren bij de consument. Béwé tapijt staat bij de woninginrichters bekend om zijn kleurrijke collectie, gunstige prijsstelling en uitstekende kwaliteit. Toch is het belangrijkste onderdeel bij het kopen van tapijt het kiezen van de juiste kleur. Mede daardoor is een groot deel van de geproduceerde tapijten op basis van stukverf ingeverfd. Dit is een proces waar het tapijt, dat ecru getuft is, in een verfbad gedompeld wordt. Het grote voordeel van het stukverven is, dat er sneller ingesprongen kan worden op veranderingen en vragen naar kleur uit de markt. Bovendien zijn de kosten vele malen lager dan de kosten van geverfde garens. Béwé wordt als merknaam steeds bekender bij het Nederlandse publiek. Dit is ontstaan door een intensieve reclamecampagne in de bekende woon- en vakbladen. De vraag naar 5 meter breed tapijt neemt toe. Al vroeg speelde Béwé Tapijt hier op in waardoor tegenwoordig praktisch de gehele collectie op zowel 4 als 5 meter breed leverbaar is. Een argument om de Béwé-stalen uit de rekken te halen is Eco Clean. Eco Clean is een vlekwerende behandeling. De meeste huishoudelijke vlekken, waaronder koffie en rode wijn, kunnen hierdoor met water verwijderd worden. Ook de projectmarkt is een belangrijke markt voor Béwé. Door een breed scala aan mogelijkheden kan praktisch aan elke wens voldaan worden. Vanaf 400 m² kan elk gewenst design, structuur en kleur gemaakt worden naar wens van de opdrachtgever. Zo kan de opdrachtgever bijvoorbeeld haar eigen logo terug laten komen in het tapijt. In samenspraak zal er eerst een voorbeeldstaal van één vierkante meter worden gemaakt, waarna na goedkeuring van deze opdrachtgever de productie in gang gezet kan worden. Ten slotte kiest de consument de kleur die het beste bij zijn of haar interieur past. De woning- of projectinrichter maakt een afspraak om de maat op te nemen, bestelt het tapijt en het proces begint bij Béwé Tapijt weer opnieuw. En ook voor de toekomst blijft gelden;